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在高精度机床制造中，质量并非到流程末端才得到确认，而是被融入每一个环节，从概念设计、装配，到测量与报告，无一例外。在瑞士 MIKRON MILL——UNITED MACHINING 旗下成员企业——这一理念已发展为一个连接工程、生产与计量的闭环体系。
从首件开始，精准如一 UNITED MACHINING 为航空航天、医疗技术、能源和赛车运动等对精度要求严苛的行业开发铣削、电火花加工、激光及自动化解决方案。其旗下拥有 MIKRON MILL、Liechti 和 AgieCharmilles 等品牌，相关机床可在严苛公差要求下加工复杂零件。对许多客户而言，对机床的信心始于首个加工零件，因此从一开始，计量就至关重要。 Yvan Meyer UNITED MACHINING 首席技术官 我们的机床能够加工出高精度零件，其公差通常低于两微米，要评估机床性能，我们需要准确测量零件。
连接数字孪生与真实生产数据 MIKRON MILL 在机床全生命周期中广泛应用数字孪生。在研发阶段，数字模型可模拟静态、动态及热学特性，并在生产系统安装前支持软件测试与自动化规划。 如今，这一方法正逐步延伸至生产环节，来自 ZEISS PRISMO 和 ZEISS CONTURA 三坐标测量机的测量数据会反馈至生产流程。验证件经过测量和公差检验后，结果会与机床数据关联。这使生产团队能够更深入地洞察机床性能，并更快识别偏差的根本原因。
从测量迈向制造智能 在微米级精度背后的复杂过程中，这种连接的价值尤为明显。 Yvan Meyer UNITED MACHINING 首席技术官 一切都必须以完全正确的速度、在完全正确的时点运行。我们谈论的是微米级精度，以及可呈现镜面抛光效果的表面。要实现这一点，所有要素都必须协同运作。 在这样的环境中，即使细微偏差也不容忽视。轴系、主轴或驱动系统中的轻微错位都可能影响成品零件，而其根本原因往往难以定位。通过将测量数据与数字孪生相连接，MIKRON MILL 能够更早发现问题，并更精准地加以解决。由此，产品一次通过率已从 50% 提升至 70% 以上。
从更快诊断到减少停机时间 ZEISS PRISMO 和 ZEISS CONTURA 三坐标测量机的优势不仅体现在生产环节，也延伸至服务领域。通过将机床的出厂基准数据与客户现场的测试数据进行对比，服务团队可以快速识别偏差。在某项航空航天应用中，一项基于数字孪生的传动系统测试将质量问题追溯至 A 轴。完成更换与验证后，机床在不到一周内恢复生产，从而缩短停机时间，并推动维护模式向预测性维护转型。 对 UNITED MACHINING 而言，计量让质量变得可见，也让改进由此开始。结合数字孪生，蔡司测量技术将生产数据转化为可执行的洞察，贯穿工程、制造与服务全流程。在一个每一微米都至关重要的行业中，这一方法将精度转化为可重复、由数据驱动的流程。
客户介绍：UNITED MACHINING UNITED MACHINING Solutions Group 是全球领先的机床集团之一，拥有约 5,000 名员工，营业额约 15 亿美元，并通过生产基地和销售公司在全球 50 个国家开展业务。集团旗下包括 MIKRON MILL、Liechti 和 AgieCharmilles 等品牌，为航空航天、医疗技术、能源和赛车运动等对精度要求严苛的行业提供铣削、电火花加工、激光加工和自动化解决方案，支持复杂零件的高精度制造。
