换一组
微小缺陷，
为什么总是最难发现？
在现代制造业中，真正危险的缺陷往往不是肉眼可见的大问题，而是隐藏在内部的微小异常。以动力电池为例，几十到上百微米级的金属异物、细微的极片对齐偏差、极耳缺陷等，都可能影响产品的一致性与可靠性。但问题在于：这些缺陷往往信号非常微弱。
为了让图像更干净，很多检测流程会先进行降噪、滤波等图像预处理；而在降噪的同时，那些真正关键的微弱信号也可能被一起削弱。于是，在线X射线检测面临一个经典难题：既要抑制噪声，又要保留微小缺陷。如何看得清、判得准、跑得快成为在线X射线检测需要跨过的三道关。
第一关：看得清
高保真X射线成像架构
随着生产节拍的持续提升，在线X射线检测正从传统的人工判定逐步迈向AI辅助判定。AI判断得准不准，首先取决于它看到的图像。
ZEISS INRADIA系列在线X射线检测设备采用高端微焦点X射线源与高灵敏度平板探测器组合，从物理层面提升原始透射信号质量。通过优化焦斑尺寸、成像几何和曝光参数，在满足产线节拍要求的同时获取高信噪比图像。只有看得清，AI才有可能判断得准。
对于在线检测来说，这意味着：
对齐度检测所需的精细灰度边缘能够被完整保留；
微小异物形成的局部高衰减信号能够被清晰呈现，有效避免系统漏杀情况；
后续分析拥有更加可靠的数据基础。
第二关：判得准
原始图像直接输入
第三关：跑得快
高速产线下的稳定检测
在线检测最大的特点是：不能影响生产。再好的图像质量，如果无法匹配产线节拍，也难以真正落地。因此，ZEISS INRADIA系列在设计之初就面向在线检测场景开发了灵活的多任务成像架构。
目前产品组合包括：
ZEISS INRADIA 2D PC
方壳电池高速在线检测
针对方壳及软包电池的极耳、异物、芯包与壳体间隙和对齐度检测
可检测的最大电池尺寸(长x宽x厚)：600x150x50 mm
可检测的最大电池重量：10kg
检测节拍高达每分钟27件
采用自动化AI算法评估，确保检测结果可靠稳定
ZEISS INRADIA 2D CC
圆柱电池高速在线检测
针对圆柱电池的对齐度、负极汇流盘到正极片间隙测量和异物检测
可检测的最大电池直径x高度：
46x150 mm
可检测的最大电池重量：1kg
超高速圆柱电池检测方案，节拍高达每分钟110件
超高吞吐量确保生产线全速运转时保持稳定如一
采用自动化AI算法评估，确保检测结果可靠稳定
ZEISS INRADIA 3D
高速检测节拍与出色成像结果
针对叠片电池电芯的对齐度检测
可检测的最大电池尺寸(长x宽x厚)：
600x180x65 mm
可检测的最大电池重量：2.8kg
检测节拍可高达每分钟10件，覆盖两个对角区域
360°完整CT扫描配合双机械臂，同时实现高效和精准测量
通过统一的软件平台ZEISS INSPECT X-Ray能够完成从数据采集、重建到分析的一体化流程。针对特定应用场景，可结合预训练AI模型进行自动异常识别和分析。
DeepVision AI专业训练平台 高质量AI检测不仅依赖模型，还依赖训练体系。为此，蔡司构建了面向工业图像检测的AI训练平台 DeepVision。该平台提供针对工业检测场景的训练与优化工具，帮助企业围绕实际产品结构、缺陷形态和质量标准进行模型迭代。把企业积累的缺陷知识和质量经验，逐渐沉淀为可复制、可优化的检测能力。
从ZEISS INRADIA系列的高质量成像，到原始图像直接输入AI，适配高速产线的稳定检测，再到DeepVision工业AI训练平台，蔡司搭建的不只是一个检测功能，而是一条从原始数据到在线判断的完整路径。
